Cement kræver megen energi ved fremstillingen, men der er vokset en stor efterspørgsel frem efter bæredygtige betonblandinger, hvor en del af cementen erstattes med kalkfiller. Det giver flere fordele.

Betonspecialst Klaus Haugsted fra Contiga A/S Danmark forklarer:

– Hidtil har man almindeligvis anvendt ren cement og vand for at binde betonen sammen.
Men det kan på flere måder være en fordel at erstatte en del af cementen med andet og mere klima- og miljøvenligt materiale. 

Optimeret kvalitet og mindre klimaaftryk

– Nogle steder bruger man en blanding af cement og flyveaske, men flyveaske er vanskeligt at få fat på i dag. I et land som Danmark, hvor vores undergrund består af massive kalkressourcer, er det oplagt at anvende kalkfiller i betonen, fastslår Klaus Haugsted, og fortsætter:

– Dén besparelse i CO2-udledningen, vi opnår ved at erstatte en del af cementen i betonen med kalkfiller, er godt for miljøet og klimaet. Men samtidig opnår vi faktisk også en mere optimeret og afmålt styrke i betonen, målrettet det reelle behov til formålet.

– Når man på en elementfabrik skal løfte betonelementerne af, et halvt døgns tid efter, at vi har støbt dem, så kræver det, at betonen på et tidligt tidspunkt har opnået tilstrækkelig styrke. Hvis der anvendes ren cement, og dette krav skal opfyldes, så vil betonen i efterhærdningsprocessen opnå en overskydende styrke. Hvis vi fx ønsker at opnå en endelig betonstyrke på 35 megapascal, så vil vi med traditionel cement ende op med en styrke på omkring 50. Det er så at sige spildt krudt. Men ved at iblande kalkfiller kan vi hurtigt opnå den betonstyrke, som skal til for at løfte elementerne af, og samtidig ramme tættere på den endelige styrke, som sigtes mod.

– I stedet for at komme fx 330 kg cement i en kubikmeter beton, så kan vi komme ned på måske 270 kg cement i blandingen, og det er mere bæredygtigt, idet cementfremstillingen har stort klimaaftryk, modsat kalken, fastslår Klaus Haugsted.

Contiga får kalkfilleren fra kalkbruddet i Aggersund. Der er tale om et fint pulver, med bittesmå partikler, som faktisk er mindre end cementpartiklerne. Når der er anvendt kalkfiller i betonblandingen, bliver betonen lidt lysere i tonen.

– Da efterspørgslen på kalkfiller er meget stor, grundet udbredt fokus på miljø og bæredygtighed, bliver slutproduktet som sådan ikke billigere, end hvis det drejede sig om ren cement i betonen, tilføjer Klaus Haugsted. – Det bliver måske lidt billigere i første omgang, men da blandingen kræver, at vi tilsætter lidt flere plastificeringsmilder for at opnå samme bearbejdelighed i betonen, så ender vi stort set op med samme prisniveau.

 Fabrikken mixer selv blandingerne

Kalkfiller i betonen er egentlig ikke et nyt koncept, men det er nyt, at de enkelte fabrikker selv mixer blandingerne. Det er nyt, at de enkelte fabrikker kan have kalken stående i siloer og selv doserer det, hvorved de også selv står inde for, at det færdige produkt er i orden.

Flere tiltag til betydelig reduktion af CO2-udledning

Hos Contiga har man igangsat nogle produktforsøg, hvor man kan reducere CO2-udslippet betragteligt.

De 2 ting i betonen, som virkelig tæller på bæredygtighedskontoen, er cementen, som står for 80 % af CO2-udledningen, mens resten primært udgør armeringsstålet.

– Det er de 2 knapper, vi kan trykke på, for virkelig at flytte noget på CO2-kontoen, siger Klaus Haugsted. – Tidligere købte vi færdige standardnet i standardmål. Herved opstod en del spild, når man fx skulle klippe et stykke af nettet ud, hvor der skulle indsættes et vindue. Men for nogle år siden købte vi en robotsvejser, så vi selv kan designe og svejse de stålarmeringsnet, vi har brug for i vores beton. Således kan nettene tilpasses behovet, så de kun har den styrke og konstruktion, som skal til.

Klaus Haugsted fremhæver om CO2-besparelser hos Contiga:

– Vi kan spare 20-30 % af stålet ved at designe stålnettet selv og tilpasse trådtykkelsen i vores eget fællessystem, og ved at robotfremstille det i stedet for at tilpasse indkøbte standard-trådnet. I dag kommer tegningerne direkte fra vores eget system, og robotten fremstiller nettet præcist til formålet.

– Så hvor vi ved at erstatte noget af cementen med kalkfiller sparer 12-20 % CO2, så sparer vi 25 % af stålet i betonarmeringen, hvorved der i hvert fald spares 5 % af den totale CO2-udledning.

– Derudover gør vi meget ud af at spare og optimere transporten af betonelementerne. Mere end halvdelen af transporterne går til København, så det er vigtigt at sørge for tæt på fuldt læs hver gang. Vi kører flere tusinde læs til København om året, så enhver CO2-besparelse vil have stor effekt, lyder det fra Klaus Haugsted. – Endvidere er al den strøm, vi køber her på fabrikken, grøn strøm! Det har vi certifikat på fra elværket. Derudover har vi etableret LED-belysning over hele fabrikken, også i produktionshallerne. Det betyder langt mindre strømforbrug og mere strukturerede genanvendelsessystemer, når belysningen er udslidt.

 EPD’er (Environmental Product Declaration) med mere

EPD’er bliver mere og mere et krav, og det betyder, at man skal kende miljøomkostningerne på de råvarer, som Contiga bruger i produktionen af beton. Det er en igangværende proces hos Contiga, som brancheorganisationen Dansk Beton har sat i søen, med værktøjer til at beregne EPD-værdierne.

– Vi udarbejder produktdeklarationer, som fortæller vores kunder, hvor stor miljøpåvirkning vores produkter har, så de bliver i stand til at sammenligne med vores konkurrenters produkter, siger Klaus Haugsted. – Og det animerer virksomheden indefra til at ændre på parametrene, når vi ser de konkrete tal for vores miljøbelastning.

På verdensplan står cementproduktion alene for 5 % af den samlede, menneskeskabte CO2-udledning. Hvis man i stedet for at udlede denne CO2 kan indfange og deponere den, så vil disse 5 % pludselig blive CO2-neutrale. 

– I Norge har vores moderkoncern, Heidelberg, et projekt i gang, hvor de indfanger al den CO2, som dannes i cementproduktionen. CO2’en komprimeres og pumpes ned i de snart tomme oliebrønde i Nordsøen. Fabrikken i Norge vil være CO2-neutral i 2024, og en tilsvarende fabrik i Sverige vil opnå det samme om ca. 5 år. Vi får cementen fra disse fabrikker.

– Endelig er der inden for bæredygtighed også DGNB og Svanemærket, fortsætter Klaus Haugsted. – Vi kan levere elementer til DGNB-certificeret byggeri. Selve DGNB-processerne ligger i hænderne på bygherre og rådgivere, hvor bygherre sætter en konsulent til at indhente tal på, hvor meget det CO2-mæssigt har kostet at bygge, hvad det koster i drift i byggeriets levetid, og hvad det vil koste, når det engang skal rives ned igen. Der indgår flere elementer, såsom lysforhold, beplantning, det sociale, osv.

– Svanemærkning kan man ikke få til beton p.t., men alle de ingredienser, der indgår i vores beton, er fundet gode nok til at indgå i svanemærket byggeri, slutter betonspecialist Klaus Haugsted fra Contiga A/S Danmark.

Fotokredit: Contiga A/S Danmark